ケースそのものを運べるACRとは？効率性と柔軟性の向上に貢献

ACR（Autonomous Case-handling Robot）は、自立走行システムで保管エリアから入出庫エリアへケースや箱を自動搬送し、作業効率や精度を向上させます。人的ミスや人件費の削減、採用コストの削減も実現します。

HAI ROBOTICSは日本法人を設立し、デモンストレーションを行っています。バッファラックの活用で待ち時間を削減し、作業効率の向上が可能です。

ケースそのものを運べるACRとは

ACR（Autonomous Case-handling Robot）は自立走行システムで、保管エリアから入出庫エリアへケースや箱を自動搬送します。作業効率や精度の向上、人的ミスの削減、人件費の削減、人手不足の解消が期待され、AGVやAMR、GTPも同様に物流業務をサポートしています。

◇ACRとは

ACR（Autonomous Case-handling Robot）は、ケースハンドリングロボットやカートン搬送ユニットとも呼ばれる自立走行システムです。作業員に代わり、保管エリアから入出庫エリアへ自動でケースや箱、段ボール、コンテナなどの搬送を行います。ACRは、作業効率や精度の向上、人的ミスの削減、人件費の削減、人手不足の解消が期待されています。

同様に、AGV（Automatic Guided Vehicle）、AMR（Autonomous Mobile Robot）、GTP（Goods To Person）なども作業効率を高め、物流倉庫での業務をサポートしています。

◇ACRの利点

ACRの導入によって、作業効率は作業員が行う場合に比べて2～4倍向上します。高層ラックの使用も合わせて、作業効率と保管効率の両方が改善されます。

また、ACRは高度なセンサーと精密なアルゴリズムを駆使して正確なピッキングを行うため、作業精度が向上し、人的ミスが減少します。これにより、類似商品と取り違えるリスクも減ります。

さらに、ACRの導入により、人件費の削減や人手不足の解消が実現でき、採用や新人育成にかかるコストも削減されます。作業員の負担が軽減されることで、安全性の向上や職場環境の改善も期待できます。

ACR・AMR・AGV・GTPの違いを比較

物流倉庫や工場では、搬送内容やレイアウトによって適した自動搬送システムが変わります。そのため、ACR・AMR・AGV・GTPは、「どの現場へ導入したいか」を整理しながら比較することが重要です。

ACR・AMR・AGV・GTP 比較表

4種類は、搬送する対象と現場の条件で使い分けることが重要です。

ACRはケース搬送と高密度保管、AMRはレイアウト変更への対応、AGVは固定ルート搬送、GTPは、作業者への商品供給によるピッキング効率化に向いています。

AMRとAGVの違いを詳しく見る

◇ケース搬送に強いACR

ACR（Autonomous Case-handling Robot）は、ケースやコンテナ単位の搬送を得意とするロボットです。

特に物流倉庫では、

• 多品種商品
• 小型商品の大量保管
• ケース単位出荷

などへ対応するケースがあります。

そのため、EC物流や部品倉庫などで比較されるケースがあります。

また、ACRは単純な搬送ロボットではなく、

• 保管
• 搬送
• ピッキング支援

まで含めて構成される場合があります。

そのため、「省人化」だけでなく、「保管効率改善」を目的として導入されるケースもあります。

多品種・中頻度出荷の倉庫で比較される

ACRは、多品種商品を扱う物流倉庫で比較されるケースがあります。

例えば、

• EC物流
• 医薬品物流
• 部品保管倉庫
• 小物商品倉庫

などです。

特に、

• SKU数が多い
• 商品サイズが小さい
• ピッキング点数が多い

現場では、作業者の歩行距離が長くなる場合があります。

この場合、ACRを活用しながら、

• 商品棚搬送
• ケース搬送
• 作業者への商品供給

などを行うケースがあります。

その結果、

• ピッキング効率向上
• 作業負荷軽減
• 人手不足対策

につながる場合があります。

高密度保管へ対応しやすい場合がある

ACRは、高層ラックや高密度保管と組み合わせながら導入されるケースがあります。

例えば、

• 高層棚
• 自動保管ラック
• シャトルラック

などと連携する場合があります。

これにより、

• 保管スペース効率化
• 倉庫省スペース化
• 保管能力向上

につながるケースがあります。

また、ケース単位で管理することで、

• 商品位置管理
• 在庫管理
• 出荷精度向上

などへつながる場合もあります。

一方で、ACRは、

• 高層ラック前提
• 倉庫レイアウト固定化

になりやすいケースもあります。

そのため、

• 天井高さ
• ラック構成
• 将来的なレイアウト変更

まで含めて確認することが重要です。

GTPとの組み合わせで比較されるケースもある

ACRは、GTP（Goods To Person）を実現する手段の一つとして導入されることが多く、ケースやコンテナを作業者のもとへ届ける用途で活用されます。

例えば、

• 商品棚を作業者へ搬送
• ケースをピッキングエリアへ供給

などを行う場合があります。

これにより、

• 作業者の移動削減
• ピッキング時間短縮
• 作業標準化

などにつながるケースがあります。

そのため、ACR導入では、

• ロボット単体
• 保管ラック
• ピッキングシステム
• WMS連携

まで含めて比較することが重要です。

システム全体設計が重要になる

ACRは、本体性能だけでなく、倉庫全体設計が重要です。

例えば、

• 保管棚構成
• 動線設計
• ピッキング方式
• 出荷フロー

などによって、必要な構成が変わります。

また、

• 搬送能力
• 同時稼働台数
• 保管能力

なども物流量によって変わる場合があります。

そのため、ACR導入では、

• 倉庫レイアウト
• 商品特性
• 出荷量
• 将来的な拡張性

まで含めて比較することが重要です。

◇レイアウト変更に強いAMR

AMR（Autonomous Mobile Robot）は、自律走行しながら搬送を行うロボットです。

特に、

• 工程間搬送
• パレット搬送
• 台車搬送
• 棚搬送

など、幅広い用途で活用されるケースがあります。

また、AMRはSLAM技術を活用しながら走行する場合があり、

• 磁気テープ不要
• レイアウト変更対応
• 柔軟なルート変更

などへ対応しやすい場合があります。

そのため、工場・物流倉庫の両方で比較されるケースがあります。

工場の工程変更へ対応しやすい

工場では、

• 生産ライン変更
• 工程追加
• 設備増設

などによって、搬送ルートが変わる場合があります。

この場合、固定ルート前提のAGVでは対応が難しくなるケースがあります。

一方、AMRでは、

• 周囲環境認識
• 自己位置推定
• 自動ルート生成

などを行いながら走行する場合があります。

そのため、多品種生産工場やレイアウト変更が多い工場で比較されるケースがあります。

また、AMRでは、

• 狭通路走行
• 人との協働
• 障害物回避

などへ対応する場合もあります。

そのため、

• 作業者が多い現場
• 混在動線
• 柔軟な工程変更

などへ対応しやすい場合があります。

トップモジュール変更で用途拡張しやすい

AMRは、トップモジュールを変更しながら用途拡張できる場合があります。

例えば、

• リフター
• コンベア
• 台車牽引
• 棚搬送

などへ対応するケースがあります。

また、現場によっては、

• 自動ドア連携
• エレベーター連携
• 生産設備連携

などへ対応する場合もあります。

そのため、「1用途専用」ではなく、「複数工程へ展開しやすい」という特徴があります。

また、導入後に、

• 搬送物変更
• 工程追加
• 台数増設

などへ対応しやすいケースもあります。

そのため、「現在の運用」だけでなく、「将来的な拡張性」まで含めて比較することが重要です。

【あわせて読みたい】

▼AMR導入の課題とは？活用によるメリット・AGVとの違い・導入時のポイント

MiRは工場・倉庫向けAMRとして比較されるケースがある

AMRの中では、MiR（Mobile Industrial Robots）が比較されるケースがあります。

MiRは、

• SLAM対応
• 磁気テープ不要
• 人協働対応

などへ対応している点が特徴です。

また、

• パレット搬送
• 台車搬送
• コンベア連携
• リフター連携

など、トップモジュールを組み合わせながら用途拡張しやすい場合があります。

そのため、

• 多品種生産工場
• レイアウト変更が多い現場
• 工程間搬送を自動化したい企業

などで比較されるケースがあります。

また、大喜産業はMiR正規代理店として、

• AMR本体選定
• トップモジュール提案
• 導入支援
• 保守相談

まで対応しています。

そのため、初めてAMRを導入する企業では、

• 現場条件整理
• レイアウト検討
• 安全設計
• 周辺設備連携

まで含めて相談されるケースがあります。

AMR導入では、「本体価格」だけでなく、「現場へどこまで合わせられるか」を含めて比較することが重要です。

AMR・AGVを含めたおすすめ搬送ロボットを比較する

ACRはどのような場合に向くのか？

ACRはケース単位での作業に優れ、通常はケースや70リットルのコンテナを扱いますが、他のアイテムの管理でも生産性が向上する可能性があります。特に、品種が多く出荷頻度が中程度で量が少ないものに適しています。出荷頻度や量が多い場合は、作業員の方が生産性が高いです。

◇ケース単位で扱う場合

ACRはケース単位での作業に優れた効果を発揮し、一般的にはケースや70リットルほどの折り畳みコンテナを扱うことが多いです。ただし、これらは一般的な活用例に過ぎず、他の種類のものも管理させることで、生産性の向上が期待できる可能性があります。

◇小ロットに向いている

ACRは品種が多く、出荷頻度が中程度で出荷量が少ないものの扱いに最適です。一方、出荷頻度や出荷量が多い場合は、作業員が作業を行うほうが生産性が高いため、そのような状況ではACRの活用を避けたほうがよいでしょう。

ピッキング作業の自動化事例を見る

ACRではなくAMRを選ぶべき現場

ACRはケース搬送や高密度保管に強みがありますが、すべての現場へ向いているわけではありません。

特に、

• レイアウト変更が多い
• 搬送物が頻繁に変わる
• 複数用途へ対応したい

現場では、AMRが採用されることがあります。

また、工場や物流現場では、「今の運用」だけでなく、「将来的な工程変更」まで考慮することも重要です。

そのため、ACRとAMRは、「どちらが優れているか」ではなく、「どの現場条件へ合っているか」を比較することが重要です。

◇搬送物や工程が頻繁に変わる現場

AMRは、搬送物や工程変更が多い現場で比較されるケースがあります。

特に製造現場では、

• 生産ライン変更
• 搬送物変更
• 工程追加
• レイアウト変更

などが発生する場合があります。

この場合、ACRは高密度保管を目的として採用されることが多く、頻繁なレイアウト変更が発生する現場では運用調整が必要になる場合があります。

一方、AMRでは、

• 自律走行
• SLAM対応
• 磁気テープ不要

などによって、柔軟なルート変更へ対応しやすい場合があります。

多品種生産では搬送条件が変わりやすい

多品種生産工場では、

• 部品サイズ変更
• 搬送頻度変更
• 台車変更

などが発生するケースがあります。

例えば、

この場合、ACRでは運用変更の内容によって設備調整が必要になる場合があります。

一方、AMRでは、

• マップ更新
• ルート再設定
• 台数追加

などによって対応しやすいケースがあります。

そのため、

• 多品種生産
• 頻繁な工程変更
• 将来的なレイアウト変更

がある現場では、AMRが選択肢になる場合があります。

工場では「固定化しすぎない」ことも重要

ACRは、高密度保管やケース搬送へ強みがあります。

一方で、

• ラック構成
• 保管方式
• 動線

が固定化しやすい場合があります。

そのため、

• 搬送フロー変更
• 生産工程変更
• 通路変更

などが頻繁に発生する工場では、柔軟性が課題になるケースがあります。

特に製造現場では、

• 新製品立ち上げ
• 生産量変動
• 一時的な工程追加

などが発生する場合があります。

この場合、AMRでは、

• 一時ルート追加
• 停止エリア変更
• 搬送先変更

などへ対応しやすい場合があります。

また、AMRは周囲環境を認識しながら走行するため、

• 仮設設備
• 一時障害物
• 作業者動線

などへ対応しやすいケースもあります。

そのため、「今の運用に最適か」だけでなく、「変更へ対応しやすいか」も重要な比較ポイントです。

SLAM対応AMRはルート変更へ対応しやすい

AMRの中には、SLAM技術を活用する機種があります。

SLAMとは、周囲環境を認識しながら自己位置を把握する技術です。

SLAM対応AMRでは、

• 磁気テープ不要
• レイアウト変更対応
• 柔軟なルート設定

などへ対応しやすい場合があります。

例えば、

特に、

• 多品種生産工場
• 頻繁に棚配置が変わる倉庫
• 工程追加が多い現場

では、SLAM対応AMRが比較されるケースがあります。

◇台車・棚・パレットなど複数用途で使いたい現場

AMRは、トップモジュールを変更しながら用途拡張できる場合があります。

そのため、

• 台車搬送
• 棚搬送
• パレット搬送
• コンベア連携

など、複数用途へ対応したい現場で比較されるケースがあります。

一方、ACRはケース搬送へ特化するケースが多く、「用途変更」より「保管効率」を重視する場合があります。

そのため、「搬送用途が固定されているか」も重要な比較ポイントです。

AMRはトップモジュール変更で用途を広げやすい

AMRでは、上部構成を変更しながら用途を変えられるケースがあります。

例えば、以下のように、トップモジュールによって対応できる搬送内容が変わる場合があります。

例えば工場では、

• 台車を工程間で搬送したい
• 完成品を自動受け渡ししたい
• 生産ラインと連携したい

といったケースがあります。

一方、物流倉庫では、

• パレットを出荷工程へ搬送したい
• 棚搬送でピッキング効率を改善したい
• コンベアと接続したい

といった用途で比較されるケースがあります。

また、AMRによっては、

• 自動ドア連携
• エレベーター連携
• 生産設備連携
• WMS連携

などへ対応する場合もあります。

そのため、「今は台車搬送だけ」「将来的にパレット搬送も行いたい」といった現場では、AMRが適している場合があります。

搬送用途が変わりやすい現場では柔軟性が重要

工場や物流現場では、導入後に運用内容が変わるケースがあります。

例えば、

• 生産ライン変更
• 搬送ルート変更
• 扱う荷物変更
• 出荷量増加

などです。

この場合、「特定用途専用」の設備では柔軟に対応しにくい場合があります。

一方、AMRでは、

• トップモジュール変更
• マップ更新
• ルート追加

などによって対応しやすいケースがあります。

また、AMRは比較的段階導入しやすい場合もあります。

例えば、

1. まずは1工程だけ自動化
2. その後、別工程へ拡張
3. 最終的に複数台制御へ拡張

といった形で導入されるケースもあります。

そのため、「現時点の用途」だけでなく、「将来的にどこまで拡張したいか」を整理することも重要です。

工場・物流倉庫の両方で活用されるケースがある

AMRは、工場と物流倉庫の両方で活用されるケースがあります。

例えば、工場では、

• 部品供給
• 工程間搬送
• 完成品搬送
• 台車搬送

などへ使用される場合があります。

一方、物流倉庫では、

• パレット搬送
• 出荷工程搬送
• ピッキング支援
• 一時保管搬送

などへ活用されるケースがあります。

また、導入後に、

• 工程追加
• 台数追加
• 搬送用途変更

などへ対応しやすい場合があります。

そのため、「一用途専用」ではなく、「複数工程へ展開したい現場」で比較されるケースがあります。

MiRは用途拡張型AMRとして比較されるケースがある

AMRの中では、MiR（Mobile Industrial Robots）が比較されるケースがあります。

MiRは、

• SLAM対応
• 磁気テープ不要
• 人協働対応

などへ対応している点が特徴です。

また、

• リフター
• コンベア
• 台車牽引
• パレット搬送

など、トップモジュールを組み合わせながら用途を広げやすい場合があります。

そのため、

• 工程変更が多い工場
• レイアウト変更が多い現場
• 将来的に用途拡張したい企業

などで比較されるケースがあります。

また、初めてAMRを導入する企業では、

• どの搬送方式が適切か
• どこまで自動化できるか
• 将来的にどう拡張するか

まで整理しながら進めるケースがあります。

そのため、AMR比較では、「今の用途」だけでなく、「将来的にどこまで運用を広げたいか」を含めて比較することが重要です。

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HRJテクニカルセンターの導入事例

HAI ROBOTICSは2021年に日本法人を設立し、2022年3月に「HRJテクニカルセンター」を開設しました。ここでは「HAIPICK A42」などのデモが見学でき、ACR導入により作業効率が大幅に改善されることが期待されています。

◇HAI ROBOTICSのACR

HAI ROBOTICSは2021年8月に日本法人であるHAI ROBOTICS JAPANを設立し、国内展開を加速させています。2022年3月1日に開設された「HRJテクニカルセンター」では、同社の主力商品である「HAIPICK A42」や「HAIPICK A42N」などのデモンストレーションを見学できます。

◇自動化で作業効率を改善

ACRの導入により、作業効率の改善が期待できます。特にHAI ROBOTICSのACRは、オーダーを効率よく処理しながら、商品棚からワークステーションまでの最短かつ最適なルートを自動で選択する独自のアルゴリズムが搭載されています。このため、作業効率の更なる改善が期待できます。

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ACRで倉庫全体の作業効率を改善する際の注意点

ACRは高密度保管やケース搬送の自動化に活用されていますが、導入前には運用条件との適合性を確認することが重要です。特にラック構成やケース規格、既存システムとの連携状況によっては、期待する効果を十分に得られない場合もあります。そのため、導入効果だけでなく、運用面のチェックもあわせて行うことが大切です。

◇ラック構成とケース規格を確認する

ACRはラックからケースを搬送する運用で活用されることが多いため、既存ラックとの適合性を確認する必要があります。また、ケースサイズや重量が運用条件に合っているかも重要なポイントです。

【導入前チェック項目】

◇出荷頻度と保管方式を確認する

ACRは高密度保管に強みがありますが、商品の回転率によって適した運用方法は異なります。出荷頻度や入出庫量を事前に整理し、自社の物流フローに適しているか確認しましょう。

【導入前チェック項目】

◇既存WMSとの連携可否を確認する

ACRを導入する際は、既存のWMS（倉庫管理システム）との連携も重要です。システム連携に追加開発が必要になる場合もあるため、事前確認が欠かせません。

【導入前チェック項目】

◇将来のレイアウト変更も考慮する

倉庫運用は、取扱商品や出荷量の変化によってレイアウト変更が発生する場合があります。そのため、現在の運用だけでなく、将来的な拡張や変更にも対応しやすいかを確認しておくことが重要です。

【導入前チェック項目】

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まとめ

ACR（Autonomous Case-handling Robot）は、自立走行システムで保管エリアから入出庫エリアへケースや箱を自動搬送します。これにより、作業効率や精度が向上し、人的ミスの削減、人件費の削減、人手不足の解消が期待されます。AGV（Automatic Guided Vehicle）、AMR（Autonomous Mobile Robot）、GTP（Goods To Person）も同様に物流業務を支援しています。

ACRの利点として、作業効率が作業員に比べて2〜4倍向上し、高層ラックの利用で作業効率と保管効率が改善されます。高度なセンサーと精密なアルゴリズムで正確なピッキングを行い、人的ミスを減少させるほか、人件費や人手不足の解消、採用や育成コストの削減も実現します。

ACRはケース単位の作業に優れており、一般的にはケースや70リットルのコンテナを扱います。品種が多く出荷頻度が中程度で量が少ない商品に適していますが、出荷頻度や量が多い場合は作業員の方が生産性が高いです。

HAI ROBOTICSは2021年に日本法人を設立し、2022年に「HRJテクニカルセンター」を開設しました。ここでは「HAIPICK A42」などのデモが見学でき、ACRの導入により作業効率が大幅に改善されると期待されています。

ACRはオーダー処理を効率よく行い、最短かつ最適なルートを自動選択します。導入により倉庫全体の生産性や保管効率が向上し、業務の変化や繁閑にも柔軟に対応できます。バッファラックを活用すれば、待ち時間を削減し、作業効率をさらに向上させることが可能です。

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