AMR導入事例まとめ（業種別）｜効果・費用感・導入期間がわかる事例表付き | 搬送ロボットガイド
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AMR導入事例まとめ（業種別）｜効果・費用感・導入期間がわかる事例表付き
公開：2023.11.30 更新：2026.05.01
人手不足や生産性向上のニーズが高まる中、AMR（自律走行搬送ロボット）の導入が急速に進んでいます。しかし、「どのくらい効果が出るのか」「費用はどの程度かかるのか」「導入までにどれくらい時間がかかるのか」といった点は、事例を見ても判断しにくいケースが少なくありません。
特にAMRは、現場の規模や動線、既存設備との連携によって効果の出方が大きく変わるため、単純に成功事例を参考にするだけでは不十分です。重要なのは、効果だけでなく、その前提条件や運用方法まで含めて比較することです。
本記事では、物流・工場・医薬・建設の4業種におけるAMR導入事例を整理し、効果（定性的・定量的な成果）、費用感、導入期間の目安を一覧で比較できるようにまとめています。さらに、事例を見る際のポイントや導入前に確認すべきチェック項目についても解説します。
目次
結論：事例を見るときの3視点（効果/前提/運用）
AMR（自律走行搬送ロボット）の導入事例は数多く公開されていますが、「自社にも当てはまるか」を判断するには、単に成果だけを見るのでは不十分です。重要なのは、効果・前提・運用の3つの視点をセットで確認することです。この3点を押さえることで、導入後のミスマッチを防ぎやすくなります。
効果：何がどれだけ改善されたかを見る
まず確認すべきは、導入によってどの指標がどれだけ改善されたかです。こちらでは、数値ベースで比較できる情報を重視します。
・人手作業の削減（搬送工数・人員削減）
・作業時間の短縮（リードタイム改善）
・生産性向上（処理能力・稼働率）
・ミス削減（ピッキングミス・搬送ミス）
重要なのは、「改善率」だけでなく「もともとの状態」もあわせて見ることです。例えば、もともと非効率な工程であれば改善幅は大きく見えますが、自社環境では同じ効果が出るとは限りません。
そのため、数値の大小だけで判断するのではなく、「どの工程で、どの課題に対して効果が出たのか」を具体的に確認することが重要です。
前提：どんな条件で導入されているかを見る
次に確認すべきは、その事例がどのような前提条件で成り立っているかです。ここを見落とすと、「同じ機種を入れたのに効果が出ない」というズレが発生します。
・搬送距離やレイアウト（直線／複雑動線）
・搬送物の種類・重量・サイズ
・作業頻度（常時稼働か、スポット利用か）
・既存設備やシステムとの連携状況
例えば、広い倉庫で長距離搬送が多い現場と、狭い工場内での短距離搬送では、適したAMRの構成や効果の出方が大きく異なります。
事例を見る際は、「自社と似ている条件かどうか」を意識して比較することが重要です。
運用：導入後の使い方・定着までを見る
最後に見落とされがちなのが、導入後の運用面です。AMRは設置して終わりではなく、現場に定着させて初めて効果が出ます。
・導入後の立ち上げ期間（どの程度で安定稼働したか）
・現場教育や運用ルールの整備
・トラブル時の対応体制
・保守・サポート体制
特に、
・誰が操作するのか
・どの工程に組み込むのか
・例外対応をどうするか
といった運用設計が曖昧だと、期待した効果が出にくくなります。
また、事例によっては「PoC（検証導入）→本格導入」と段階的に進めているケースも多く、このプロセスも参考になります。
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事例一覧表
AMRの導入事例は、「効果」だけでなく「前提条件（規模／動線／連携）」とセットで見ることが重要です。以下に、主要事例を比較しやすい形で整理しました。
■AMR導入事例まとめ
| 業種 | 企業／製品 | 前提条件（規模／動線／連携） | 主な効果（定性＋定量） | 導入ポイント |
| 物流 | 京葉流通倉庫／ラピュタPA-AMR | 中規模倉庫／ピッキング動線／一部区画導入（約3割） | 作業負担軽減／ピッキング効率向上（※定量非公開） | 部分導入→段階拡張 |
| 物流 | MiRシリーズ | 工場・倉庫／多様動線／複数台管理（Fleet） | 搬送工数削減／効率最適化／データ可視化 | 複数台制御＋改善運用 |
| 物流 | センチュリーテクノコア／オムロンLD | 工場内搬送／工程間動線／AI・制御連携 | 工数削減／滞留減少／作業標準化 | 工程全体の最適化 |
| 工場 | きくや美粧堂／KeiganALI | 小〜中規模工場／短距離動線／単体運用 | 作業負担軽減／移動時間削減 | 操作性重視・簡易導入 |
| 工場 | オムロン草津・綾部／LDシリーズ | 多品種少量／高頻度搬送／MES連携 | リードタイム短縮／柔軟対応 | AGV→AMR置換 |
| 工場 | 長野計器／AspinaAMR | 検査後搬送／単品搬送／往復動線 | 滞留解消／工数削減／ミス削減 | 1個単位搬送で最適化 |
| 建設 | 清水建設／Robo-Carrier | 大規模現場／縦＋横動線／EV連携 | 人手削減／夜間無人搬送 | エレベーター連携 |
| 建設 | 大林組／自律搬送ロボット | 大規模現場／複合動線／設備連携 | 搬送時間約30％削減 | 複数台＋設備連携 |
| 医薬 | 東和薬品／ラピュタPA-AMR XL | GDP環境／ピース＋ケース混在／ゾーン管理／群制御 | 生産性向上（最大1.33倍目標・実績20％向上） | 通路設計＋段ボール対応 |
| 医薬 | 安田倉庫／Max 1500-L Slim・PA-AMR | 約1,500㎡／長距離搬送／既存レイアウト維持 | 歩行時間40％削減／作業時間30％削減 | レイアウト変更なし導入 |
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業種別の導入事例
単に「導入した結果」だけを見るのではなく、事例の前提条件（規模／動線／連携）を揃えて比較することが重要です。こちらでは、効果を定性的・定量的の両面から整理しながら、実務で参考になるポイントを解説します。
【物流】AMR導入事例
人手不足が加速する2026年、物流現場の救世主としてAMRの導入が急増しています。しかし、単にロボットを置けば解決というわけではありません。本セクションでは、ピッキング効率の劇的向上や歩行時間の削減を実現した最新の導入事例を厳選。成功の裏にある具体的なKPIや運用上の工夫を詳しく紹介します。
京葉流通倉庫株式会社／ラピュタPA-AMR
引用元：ラピュタロボティクス
本事例は、「ピッキング工程の一部自動化」による効率改善がテーマです。特に重要なのは、全体ではなく一部区画（約3割）に限定して導入している点で、スモールスタートの参考になるケースです。
■前提条件（規模／動線／連携）
・ペット用品のピッキング倉庫（中規模拠点）
・人手ピッキングとAMRを併用（ゾーン分割）
・棚→カゴへのピッキング動線を対象
・20台のAMRを同時運用
■効果（定性的＋定量の考え方）
・ピッキング作業の自動化により作業負担を軽減
・人手エリアとAMRエリアを分けることで運用を安定化
・段階導入により現場への負荷を抑制
※定量数値は公開されていないが、
→「対象エリアを限定して効果検証→拡張」という進め方が重要な示唆
■運用ポイント
・全体最適ではなく「部分最適」から導入
・既存作業との共存設計
・台数とエリアのバランス設計
この事例は、「いきなり全面導入しない」設計が成功要因であり、初期導入のリスクを抑えたい現場に適した考え方です。
MiRシリーズ（Mobile Industrial Robots）／Mobile Industrial Robots
引用元：大喜産業株式会社
MiRは単一事例ではなく、グローバルでの運用実績を持つ汎用AMRプラットフォームです。多様な現場に適用されているため、「どの条件に適合するか」を見極めることが重要です。
■前提条件（規模／動線／連携）
・工場／物流センターなど多用途
・搬送重量：250kg〜1350kg
・人と共存する環境（安全設計前提）
・複数台運用（Fleet管理）
■効果（定性的＋定量の考え方）
・搬送業務の自動化による工数削減
・複数台制御による搬送効率の最適化
・データ可視化による改善サイクルの確立
※定量は現場依存だが、
→「複数台制御＋データ分析」で継続改善できる点が特徴
■運用ポイント
・Fleet管理で渋滞や待機を最適化
・トップモジュールで用途を拡張
・分析データを改善に活用
この事例は、「導入して終わりではなく、運用改善まで含めて設計する」重要性を示しています。
株式会社センチュリーテクノコア／オムロンLDシリーズ
本事例は、「搬送業務の見える化と標準化」による現場改善がポイントです。単なる省人化ではなく、工程全体の最適化につながっている点が特徴です。
■前提条件（規模／動線／連携）
・工場内の工程間搬送
・人手搬送からの置き換え
・複数工程間の往復動線
・AI・制御システムとの連携
■効果（定性的＋定量の考え方）
・搬送作業の削減により本来業務へ集中
・工程間の滞留・偏りの可視化
・作業の標準化と安定稼働
※定量例として考えられる指標
・搬送時間の削減率
・待機時間の減少
・作業者の移動距離削減
■運用ポイント
・搬送タイミングのルール化
・工程間の受け渡し設計
・複数台運用による最適化
この事例は、「搬送の自動化＝効率化」だけでなく、現場改善の基盤になる点が重要な示唆です。
【工場】AMR導入事例
引用元：フォトAC
工場におけるAMR導入は、人手不足対策に加えて「多品種少量生産への対応」「工程間の最適化」といった課題解決の手段として注目されています。こちらでは、各事例を「前提・効果・運用」の視点で整理します。
株式会社きくや美粧堂／KeiganALI
本事例は、「シンプルな工程間搬送の自動化」による現場負荷の軽減がポイントです。特に、操作性と現場への定着のしやすさに焦点が当たっています。
■前提条件（規模／動線／連携）
・化粧品工場の工程間搬送
・比較的短距離の定常動線
・カート牽引型の搬送
・単体運用（シンプル構成）
■効果（定性的＋定量の考え方）
・工程間搬送の自動化による作業負担軽減
・操作の簡易化により現場定着がスムーズ
・作業者の移動時間削減
※定量KPIとして想定される指標
・搬送時間の削減
・作業者の移動距離削減
・教育時間の短縮
■運用ポイント
・タブレット操作で誰でも扱える設計
・音声アナウンスによる状況把握
・シンプル構成によるトラブル低減
この事例は、「まずは簡単な工程から導入したい」「現場への負担を抑えたい」ケースに適しています。
オムロン草津工場／綾部工場
本事例は、「AGVからAMRへの置き換え」による柔軟性向上がテーマです。特に、既存設備を変えずに導入している点が重要なポイントです。
■前提条件（規模／動線／連携）
・多品種少量生産の工場
・工程間搬送（高頻度・短サイクル）
・既存ラインそのまま活用
・MES連携・複数台制御
■効果（定性的＋定量の考え方）
・搬送リードタイムの短縮
・作業者の負担軽減
・Just in Time搬送の実現
・レイアウト変更への柔軟対応
※定量KPIの代表例
・搬送リードタイム短縮率
・稼働率向上
・手待ち時間削減
■運用ポイント
・SLAMによる経路最適化
・複数台の統合管理
・MESとの連携による全体最適化
この事例は、「既存設備を活かしながら改善したい」「変化の多い現場に対応したい」ケースに適しています。
長野計器株式会社／AspinaAMR
本事例は、「ムダな搬送の削減」と「仕掛品の滞留解消」がポイントです。単なる省人化ではなく、工程全体の流れを改善している点が特徴です。
■前提条件（規模／動線／連携）
・検査後→次工程への搬送
・台車搬送からの置き換え
・単品搬送（1個単位）
・往復動線あり
■効果（定性的＋定量の引用）
・仕掛品の滞留解消（1個単位で搬送可能）
・保管スペースの削減
・作業者の搬送作業削減
・無駄な移動・ミスの削減
※具体効果（引用ベース）
・「仕掛・保管エリアの削減」
・「工数とミスの削減」
■運用ポイント
・単品搬送によるタイムリー供給
・自動帰還による効率化
・工程間の流れを止めない設計
この事例は、「仕掛が滞留している」「搬送のムダが多い」現場に適しています。
【建設】AMR導入事例
建設業界では、人手不足や高齢化に加え、「不整地・段差・日々変わる動線」といった特殊な環境への対応が求められます。その中でAMRは、資材搬送や巡回業務を自動化する“現場の足回り”として導入が進んでいます。こちらでは代表的な導入事例を整理します。
清水建設／Robo-Carrier
本事例は、「高層建築現場における資材搬送の自動化」がテーマです。特に、エレベーター連携によるフロア間搬送が大きな特徴です。
■前提条件（規模／動線／連携）
・高層ビル建設現場（大規模）
・エレベーター＋フロア内搬送の複合動線
・石膏ボードや設備資材などの重量物搬送
・エレベーターとの自動連携あり
■効果（定性的＋定量の考え方）
・揚重作業の人手削減
・水平搬送の自動化による作業負担軽減
・夜間無人搬送の実現
※定量KPIとして想定される指標
・搬送工数削減
・作業時間短縮
・稼働時間（夜間稼働含む）の増加
■運用ポイント
・エレベーター連携による完全自動搬送
・障害物回避（作業員・仮設材）
・夜間無人運用の活用
この事例は、「縦＋横の複合搬送」「夜間活用による生産性向上」を実現した点が重要なポイントです。
大林組／自律搬送ロボット（設備連携）
本事例は、「複数AMR＋設備連携による現場全体最適化」がテーマです。単体導入ではなく、現場全体を“ロボットが動きやすい環境”に設計している点が特徴です。
■前提条件（規模／動線／連携）
・大規模再開発現場
・資材搬送＋ゴミ回収の複合用途
・複数メーカーAMRの混在
・エレベーター／自動ドアとの連携
■効果（定性的＋定量の引用）
・搬送時間の約30％削減
・資材搬送＋回収の効率化（帰り荷運用）
・運搬効率の最大化
※定量引用
・「搬送作業にかかる時間を約30％削減」
■運用ポイント
・ロボット・設備連携プラットフォームの構築
・複数台・複数用途の統合管理
・帰り荷（復路活用）による効率化
この事例は、「単体最適ではなく現場全体で最適化する」という点で、他業界と比較しても特徴的です。
【医薬】AMR導入事例
医薬品業界では、GDP（Good Distribution Practice）に基づく厳格な品質管理が求められるため、単なる省人化だけでなく「正確性・トレーサビリティ・安定稼働」が重視されます。こちらでは代表的な事例を「前提・効果・運用」の視点で整理します。
東和薬品株式会社 東日本物流センター／ラピュタPA-AMR XL
本事例は、「ピースピッキング＋ケース搬送の両立」と「厳格な品質管理環境での運用」がポイントです。特に、大型搬送（段ボール）と高頻度ピッキングの両対応が特徴です。
■前提条件（規模／動線／連携）
・医薬品物流センター（GDP準拠の品質管理）
・ピース単位＋段ボール単位の混在搬送
・フリーロケーション方式（A／B／Cエリア分割）
・複数台AMRの群制御（自動リルート）
・専用通路＋ファジーゾーン設計
■効果（定性的＋定量の引用）
・作業者の移動時間削減（専用通路設計）
・AMR停止時間の削減（ファジーゾーン設計）
・ピッキング生産性の向上
※定量（引用）
・生産性：74.2行／人時 → 99.0行／人時（目標）
・Aエリア実績：20％向上
■運用ポイント
・AMR専用通路による動線分離
・ファジーゾーン設計で停止回避
・段ボール搬送対応（XL機種選定）
・複数施策の積み上げ（通路・梱包・ピッキング改善）
この事例は、「設備導入＋現場改善の組み合わせ」で効果を出している点が重要です。
安田倉庫／Max 1500-L Slim
本事例は、「重量物搬送」と「歩行削減」の2つの課題に対する解決事例です。特に、既存レイアウトを変えずに導入している点がポイントです。
■前提条件（規模／動線／連携）
・メディカル物流（重量物ケースピッキング）
・約1,500㎡のピッキング・保管エリア
・長距離搬送＋歩行動線
・既存レイアウト維持（通路拡張なし）
■効果（定性的＋定量の引用）
・歩行時間の大幅削減
・作業負担の軽減（重量物搬送の代替）
・作業効率の向上
※定量（引用）
・歩行時間：約40％削減
・作業時間：約30％削減
■運用ポイント
・マルチオーダーピッキングへの変更
・AMRに搬送を任せる役割分担
・PoC（約3ヶ月）による検証→本導入
・「手ぶらピッキング」による省力化
この事例は、「レイアウトを変えずに導入したい」「現場負担を減らしたい」ケースに適しています。
導入前チェック（失敗しやすいポイント）
AMRは導入するだけで効果が出る設備ではなく、前提条件と運用設計が合って初めて成果につながります。事例でも、効果が出ている現場は必ず「条件整理→段階導入→運用設計」を押さえています。ここでは、導入前に見落としやすい失敗ポイントを整理します。
前提条件のズレ（規模／動線／連携）
事例と自社環境の前提が揃っていないと、同じ機種を導入しても効果が出にくくなります。
・搬送距離や動線が大きく異なる
・直線動線と複雑動線を混同している
・搬送物のサイズ・重量が適合していない
・既存設備との連携条件を確認していない
特に、
「広い倉庫の事例を狭い工場に当てはめる」
「単純搬送の事例を工程連携に使う」
といったズレは失敗につながりやすいポイントです。
効果の見方を誤る（定性だけで判断）
導入事例では「効率化」「省人化」といった定性的な表現が多く見られますが、これだけで判断すると期待値がズレる原因になります。
・改善率だけを見て判断している
・元の状態（ベースライン）を確認していない
・自社でのKPIに置き換えていない
導入前には、
・搬送時間
・工数
・移動距離
といった指標で「どれくらい改善したいか」を具体化しておく必要があります。
運用設計が曖昧なまま導入する
AMRは導入後の運用設計が不十分だと、現場に定着せず効果が出ません。
・誰が操作・管理するのか決まっていない
・搬送ルールや優先順位が曖昧
・例外対応（渋滞・トラブル時）が未定義
・現場教育が不足している
特に、
「人とロボットの役割分担」が曖昧なまま導入すると、逆に作業効率が落ちるケースもあります。
いきなり全面導入してしまう
初期段階で大規模導入すると、想定外の問題が顕在化しやすくなります。
・全工程に一気に導入してしまう
・効果検証なしで台数を増やす
・現場の負荷が一時的に増加する
成功している事例の多くは、
・一部工程から導入
・効果検証（PoC）
・段階的に拡張
という流れを取っています。
システム連携・拡張性を見落とす
将来的な拡張を考慮せずに導入すると、後から制約になるケースがあります。
・複数台運用を前提にしていない
・WMS／MESとの連携を想定していない
・データ活用（可視化）ができない
初期は単体運用でも、将来的には
「複数台制御」「全体最適」へ移行するケースが多いため、拡張性の確認は重要です。
ROI（投資回収）の見通しが不十分
導入判断で最も重要なポイントの一つが、投資回収の見通しです。ここが曖昧だと、導入後に「思ったより効果が出ない」という評価になりやすくなります。
・初期費用（本体・システム・導入支援）だけで判断している
・運用コスト（保守・人員・電力）を考慮していない
・削減効果（人件費・時間）を定量化していない
・回収期間（何年で回収するか）を設定していない
ROIを考える際は、以下のように整理することが重要です。
・削減できる工数（人時）
・削減できる人員コスト
・生産性向上による付加価値
・導入・運用コストの総額
特に、
「省人化だけでなく、生産性向上や機会損失の削減」
まで含めて評価することで、より現実的な判断が可能になります。
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自社に当てはめる！AMR導入時のチェックリスト
AMR（自律走行搬送ロボット）の導入は、現場を劇的に効率化する可能性を秘めていますが、成功の秘訣は「ロボットの性能」よりも「自社の現場との相性」をどれだけ正確に把握できているかにあります。
2026年現在、人手不足対策としてAMRは不可欠な存在ですが、導入後に「こんなはずじゃなかった」と後悔しないための実践的チェックリストをまとめました。
搬送の「実態」を数値化する：業務要件チェック
まずは、ロボットに「何を」「どれだけ」運ばせるのかを明確にします。
- 可搬重量とサイズ： 運ぶ荷物の最大重量、およびパレット・段ボール・台車など荷姿の寸法は確定しているか。
- 搬送頻度と距離： 1日あたりの搬送回数と、1回あたりの平均走行距離はどのくらいか。
- 充電のタイミング： 24時間稼働か、あるいは休憩時間中に一斉充電できる運用か。
ロボットの「目」と「足」を守る：現場環境チェック
AMRは高度なセンサーで動くため、物理的な環境が走行精度を左右します。
- 床面の状態： 段差は1cm以下、スロープは5度以内か。また、滑りやすい油や水濡れ、大きな溝はないか。
- センサーへの干渉： 通路にガラス張りの壁や鏡、あるいは直射日光が強く差し込む場所はないか（SLAMが見失う原因になります）。
- 通路幅の確保： ロボット自体の幅に加え、回避時や歩行者とのすれ違いに必要な十分なスペースがあるか。
「孤立」させないためのデジタル基盤：システム連携チェック
AMRを「ただの動く台車」にしないために、ITインフラを確認します。
- ネットワークの死角： 走行エリア全域で安定したWi-Fi通信が可能か。
- 上位システムとの接続： 現在使用しているWMS（倉庫管理システム）やMES（製造実行システム）と、API等でデータ連携できるか。
- エレベーター・自動ドア： 階層移動やエリア間移動が必要な場合、それらの設備とロボットが通信連動できるか。
「人とロボット」の共存ルール：運用・安全チェック
現場のスタッフが「邪魔な機械」と感じないための配慮です。
- 通行優先順位： 「人が優先か、ロボットが優先か」という現場ルールが策定されているか。
- 緊急停止と復旧： 現場の誰もが緊急停止ボタンの場所を知っており、停止後の再起動手順がマニュアル化されているか。
- スタッフ教育： ロボットが近づいた際の挙動や、センサーを遮らない荷物の置き方について周知徹底されているか。
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AMRの導入を考えるなら検討したいおすすめメーカー3選
こちらでは、優れたAMRを提供している企業を3社紹介します。
◇大喜産業株式会社
大喜産業株式会社は、1939年に創業した大阪市本社の老舗企業です。長年にわたり、製造業や物流業を中心とする多様な業界に向けて、信頼性の高い機械部品や設備機器を提供してきました。主な取扱品目には、伝動機器、産業機器、マテハン（マテリアルハンドリング）機器、設備機器などがあり、企業の現場に欠かせない装置や部品をトータルにサポートしています。
| 会社名 | 大喜産業株式会社 |
| 営業本部 | ＜住所＞ 〒550-0012 大阪府大阪市西区立売堀1-5-9 ＜電話番号＞ 06-6541-1987 |
| 営業本部東京オフィス | ＜住所＞ 〒100-0004 東京都千代田区大手町1-5-1 大手町ファーストスクエア4F ＜電話番号＞ 03-5219-1463 |
| 大阪支店 | ＜住所＞ 〒550-0012 大阪府大阪市西区立売堀1-5-9 ＜電話番号＞ 06-6532-0751 |
| 東京支店 | ＜住所＞ 〒333-0815 埼玉県川口市北原台3-2-21 ＜電話番号＞ 048-297-1388 |
| 東京支店つくばオフィス | ＜住所＞ 〒305-0031 茨城県つくば市吾妻1-5-7 ダイワロイネットホテルつくば2F ＜電話番号＞ 029-817-4844 |
| 名古屋支店 | ＜住所＞ 〒452-0805 愛知県名古屋市西区市場木町416 ＜電話番号＞ 052-505-8201 |
| 東大阪支店 | ＜住所＞ 〒581-0861 大阪府八尾市東町4-1 ＜電話番号＞ 072-997-0123 |
| 京滋支店 | ＜住所＞ 〒520-3047 滋賀県栗東市手原3-2-3 ＜電話番号＞ 077-553-6155 |
| 四国支店 | ＜住所＞ 〒761-0301 香川県高松市林町2554-1 ＜電話番号＞ 087-868-4511 |
| 九州支店 | ＜住所＞ 〒812-0895 福岡県福岡市博多区竹下2-4-7 ＜電話番号＞ 092-441-0198 |
| 営業時間 | 公式サイトに記載なし |
| 公式ホームページ | https://www.daiki-sangyo.co.jp/ |
これらの分野において、同社は単なる販売にとどまらず、導入に関わる技術的な支援やアフターフォロー、保守までを一貫して対応できる体制を構築しており、現場ニーズに即した提案力と対応力が強みとなっています。
大喜産業株式会社について詳しく知りたい方はこちらも併せてご覧ください。
▼MiR社の魅力的なMiR製品とその販売代理店・大喜産業とは
さらに詳しい情報は公式ホームページでも確認できます。ぜひチェックしてみてください。
◇オムロン株式会社
オムロン株式会社は、1933年に創業されたオートメーションのリーディングカンパニーです。制御機器、電子部品、社会システム、ヘルスケアなど多岐にわたる事業を展開し、世界130ヶ国以上で商品・サービスを提供しています。
| 会社名 | オムロン株式会社 |
| 所在地 | 〒600-8530 京都市下京区塩小路通堀川東入 オムロン京都センタービル |
| 電話番号 | 075-344-7000 |
| 営業時間 | 公式サイトに記載なし |
| 公式ホームページ | https://www.fa.omron.co.jp/ |
同社は、製造現場の革新を目指すコンセプト「i-Automation!」を掲げ、人を超える自働化、人と機械の高度協調、デジタルエンジニアリング革新を推進しています。 特に、モバイルロボットなどの先進的な製品を通じて、社会的課題の解決に貢献しています。
オムロン株式会社について詳しく知りたい方はこちらも併せてご覧ください。
▼オムロン「LD-250」の特徴とは？製造業の課題に技術で立ち向かう
◇アルテック株式会社
アルテック株式会社は、自動搬送ロボット（AMR）「OTTO」の導入支援を行う企業です。OTTOは、従来のレール不要で自律的に走行し、荷物を運搬することができるロボットです。最大1,900kgまで対応するモデルを提供し、物流業務の効率化をサポートします。
| 会社名 | アルテック株式会社 |
| 所在地 | 〒104-0042 東京都中央区入船2-1-1 住友入船ビル2F |
| 電話番号 | 03-5542-6760 |
| 営業時間 | 公式サイトに記載なし |
| 公式ホームページ | https://smart-logistics.altech.jp/amr/otto/ |
また、アルテックはAMRの運行管理システムや導入コンサルティングを提供し、物流の省人化を実現します。これにより、企業は作業の効率化やコスト削減を目指すことができます。
アルテック株式会社について詳しく知りたい方はこちらも併せてご覧ください。
▼OTTO MotorsのAMRの特徴と可能性！日本での普及が期待される理由
まとめ
今回はAMR導入事例について解説しました。物流・工場・医薬・建設それぞれの事例を比較すると、効果の大きさだけでなく、「どの条件で導入されているか」によって成果が大きく変わることが分かります。特に、規模・動線・設備連携といった前提条件を揃えて比較することが、導入判断の精度を高めるうえで重要です。
また、効果は定性的な改善だけでなく、工数削減や生産性向上といった定量的な視点で整理することが欠かせません。さらに、費用感や導入期間、ROI（投資回収）まで含めて総合的に判断することで、導入後のギャップを防ぎやすくなります。
AMRは単なる省人化設備ではなく、現場の運用や業務フローを見直すことで最大限の効果を発揮します。事例を参考にする際は、「自社でも再現できるか」という視点で整理することが重要です。
AMR導入を検討しているなら本記事を参考にしてください。。
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